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铜矿选矿工艺|金矿选矿工艺流程

氧化铜矿选矿工艺:湿法炼铜目前主要用于处置氧化铜矿。有氧化铜矿直接酸浸和氨浸(或还原焙烧后氨浸)等法;酸浸应用较广,<氧化铜矿选矿工艺:湿法炼铜目前主要用于处置氧化铜矿。有氧化铜矿直接酸浸和氨浸(或还原焙烧后氨浸)等法;酸浸应用较广。<氧化铜矿选矿工艺:湿法炼铜目前主要用于处置氧化铜矿。有氧化铜矿直接酸浸和氨浸(或还原焙烧后氨浸)等法;酸浸应用较广。氨浸限于处置含钙镁较高的结合性氧化矿。处置硫化矿多用硫酸化焙烧-浸出或者直接用氨或氯盐溶液浸出等方法。①硫酸化焙烧-浸出法是将精矿中的铜转变为可溶性硫酸铜溶出;②氨液浸出法是将铜转变为铜氨络合物溶出,浸出液在高压釜内用氢还原,制成铜粉,或者用溶剂萃取-电积法制取电铜;氯盐浸出法是将铜转变为铜氯络合物进入溶液,然后进行隔膜电解得电铜。
 
氧化铜矿酸浸法流程氧化铜矿一般不易用选矿法富集。所得溶液含铜一般为15g/L可用硫化沉淀、中和水解、铁屑置换以及溶剂萃取-电积等方法提取铜。近年来,多用稀硫酸溶液直接浸出。萃取-电积法发展较快。其主要过程包括:①用对铜有选择性的肟类螯合萃取剂(LiX64NN510N530等)煤油溶液萃取铜,铜进入有机相而与铁、锌等杂质分离。②用浓度较高的H2SO4溶液反萃铜,得到含铜约50g/L溶液。反萃后的有机溶剂,经洗涤后,返回萃取过程使用。③电积硫酸铜溶液得电铜,电解后液返回用作反萃剂
 
金矿选矿工艺:金在矿石中的含量极低。需要将矿石破碎和磨细并采用选矿方法预先富集或从矿石中使金分离出来。黄金选矿中使用较多的重选和浮选,为了提取黄金。重选法在砂金生产中占有十分重要的地位,浮选法是岩金矿山广为运用的选矿方法,目前我国80%左右的岩金矿山采用此法选金,选矿技术和装备水平有了较大的提高。 
 
1.金矿选矿工艺中的破碎与磨矿 
 
据调查。采用规范型圆锥碎矿机中碎,国选金厂多采用颚式破碎机进行粗碎。而细碎则采用短头型圆锥碎矿机以及对辊碎矿机。中、小型选金厂大多采用两段一闭路碎矿,大型选金厂采用三段一闭路碎矿流程。 
 
为了提高选矿生产能力。对碎矿流程进行了改造,挖掘设备潜力。使磨矿机的利用系数提高,采取的主要措施是实行多碎少磨,降低入磨矿石粒度。 
 
2.金矿选矿工艺的重选方法
 
重选在岩金矿山应用比拟广泛。磨矿回路中回收粗粒金,多作为辅助工艺。为浮选和氰化工艺发明有利条件,改善选矿指标,提高金的总回收率,对增加产量和降低本钱发挥了积极的作用。山东省约有10多个选金厂采用了重选这一工艺,平均总回收率可提高2%3%企业经济效益好,据不完全统计,每年可得数百万元的利润。河南、湖南、内蒙古等省(区)亦取得好的效果,采用的主要设备有溜槽、摇床、跳汰机和短锥旋流器等。从我国多数黄金矿山来看,浮—重联合流程(浮选尾矿用重选)适于采用,今后应大力推广阶段磨矿阶段选别流程,提倡能收、早收的选矿原则。 
 
3.金矿选矿工艺之浮选工艺 
 
据调查。产出的精矿多送往有色冶炼厂处理。由于氰化法提金的日益发展和企业为提高经济效益,国80%左右的岩金矿山采用浮选法选金。减少精矿运输损失,近年来产品结构发生了较大的变化,多采取就地处置(当然也由于选冶之间的矛盾和计价等问题,迫使矿山就地自行处置)促使浮选工艺有较大发展,黄金生产中占有相当的重要地位。通常有优先浮选和混合浮选两种工艺。近年来在工艺流程改造和药剂添加制度方面有新的进展,浮选回收率也明显提高。据全国40多个选金厂,浮选工艺指标调查结果标明,硫化矿浮选回收率为90%少数高达95%97%;氧化矿回收率为75%左右;个别的达到80%85%
 
阶段磨浮流程。目前我国浮选工艺发展的主要趋势。阶段磨矿阶段选别,重—浮联合流程等。获得较好指标,回收率提高6%以上。又如新城金矿,原流程为原矿直接浮选,由于含泥较高(矿石自身含泥高,再加采矿尾砂胶结充填强度不够,带入局部泥砂)使选矿指标连续下降。经考查试验,采用了泥砂分选工艺流程,回收率由93.05%提高95.01%精矿品位135g/t提高到140g/t稳定了生产。金厂峪金矿由于原矿品位逐年下降,因此使浮选指标降低,经与沈阳黄金学院等单位合作试验研究采用分支浮选工艺,提高了浮选指标和精矿品位。当然,浮选法和其他方法一样不是万能的不可能对所有含金矿石都有效,主要还要考虑矿石性质,选择工艺流程时,需进行多方面的论证和试验
 

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